水性树脂正走在性能“前进”的路上

 慧聪化工网讯：随着国家环保政策的密集出台及消费者环保意识日益加强的大环境下，环保型产品成为市场的宠儿。经过多年的发展我国的涂料工业也正经历向环保型、功能性发展。水性化则是发展的重中之重，水性涂料在未来涂料行业的发展前景可谓相当辉煌。

    2017年在全国经济稳步增长的影响下，我国涂料产业取得了骄人的业绩。据全国涂料工业信息中心消息，2017年中国涂料产量首次突破2000万吨大关，达到2041万吨，相比调整后2016年行业产量1817.2万吨，增幅达到12.3%。中国的水性涂料、粉末涂料、高固体分涂料、UV涂料等环境友好型涂料占比49%，与国外发达国家相比仍有很大的发展空间。

    2016年工业和信息化部财政部印发《重点行业挥发性有机物削减行动计划》的通知表示，到2018年，低(无)VOCs的绿色涂料、油墨、胶粘剂产品占比分别达到60%、70%、85%。而目前，我国溶剂型工业涂料却仍占据涂料行业“半壁江山”，工业涂料水性化率很低，而水性化解决方案呈“百家争鸣”的现象。

水性工业漆除了具有工业漆的良好性能外，还具有更环保的特点，符合国家环保要求。闫总表示，作为水性工业漆重要原料的水性树脂，以其优异的环保性、性价比及应用现状，成为水性工业漆的“宠儿”。

    水性树脂形态各异，干燥机理不同

    水性树脂主要有三种：分散体类树脂、乳液类树脂和水溶型树脂，三种树脂在表观形态上略有区别：

    分散体类树脂是半透明形态，粒径在100nm以内，1000mp.s以内有粘性，

    乳液类树脂是微透形态，粒径200nm以内，1000mp.s以内无粘性

    水溶型树脂是透明形态，1000mp.s以上有粘性

    三种树脂的干燥机理也各不相同：水溶型树脂产品以水溶型醇酸和水溶型丙烯酸为代表，干燥一般认为是一步：由于水溶型树脂分子量小，干燥的时候只要分散水和溶剂挥发即融合成膜

    乳液类产品以丙烯酸乳液类型为代表，干燥一般是两步：乳液型树脂分子量较大，分散在水里呈现球形颗粒，需要添加成膜助剂才能在分散水挥发后界面愈合交联成膜，所需时间比水溶型树脂长

    水分散体产品以丙烯酸分散体和环氧分散体为代表，溶剂含量低，环保性强，干燥分三步：分散水挥发---相反转结合水挥发---界面愈合交联融合成膜

环保压力-VOC

    面对环保压力，水性树脂具有极大的优势，水性树脂挥发后挥发有机物VOCs的排放量远远低于溶剂型树脂产品。水溶型树脂产品有机挥发物为240g/L，分散体类树脂为120g/L，而乳液类树脂仅为80g/L。水性树脂体系比溶剂型树脂对环境友好性强，更加环保。近两年我国涂料原料价格高涨，企业面临巨大的成本挑战，在国家环保高要求下，水性工业漆的应用市场不断扩大，水性树脂在性能要求，价格方面比传统的油性树脂更具优势。

    从性价比来看，水性树脂体系产品的价格略高于溶剂型树脂，但其环保型的优势，整体性价比要远高于溶剂型树脂。

    水性工业漆应用现状：困扰行业发展

    水性工业漆在实际应用中也遭遇到一些问题，如大型工件的涂刷，由于无法进行烘烤，在开放性施工的情况下，潮如膜到干膜的过程需要一段时间，如果在挥发过程中遭遇雨水，就会对漆膜造成破坏，发生闪锈的几率就会提升，

    另外由于汽车零部件对防锈性能要求极高，由于汽车零部件是铸铁件，喷涂中会遇到薄涂盐雾要求不同的情况，喷漆后的漆膜薄厚不同，造成耐盐雾性能不同，实际应用过程中，容易破损，

    水性树脂解决方案更新换代 

    目前我国的水性树脂，在环保和性能方面，不断更新换代，第一代解决方案，能够满足耐盐雾等要求，但含有溶剂，施工中挥发VOC；干性差，干燥时间长达5-6h；气味较大，对下游施工带来安全隐患。第二代环氧酯+乳液共混体系，降低了挥发物的排放，属于低VOC产品。但性能方面仍具有不稳定性。

    绿源科技正在通过技术创新，研发低气味高固含的产品，实现产品环保性、稳定性。同时也利用分散体的特性进行深度研发，寻求最终解决方案。  

    更新换代后的水性树脂不仅提升了水性工业漆的性能，在环保方面做出更大的提升。符合我国化工产品的高环保、高标准、高要求。